90秒一台新车，领克张家口工厂有多硬核？

　　10月18日，由河北移动联合领克汽车申报的“领克汽车张家口工厂5G+工业互联网转型实践”项目荣获全国赛一等奖，实现河北省“绽放杯”全国赛一等奖“0”的突破。该项目通过充分发挥5G技术的优势，结合激光S L A M导航、车车协同和总装视觉防错等创新技术，实现了生产线的智能化、高效化和自适应性，为汽车制造业转型起到了示范作用。

　　瞄准新型工业化，领克汽车张家口工厂基于“工业4.0”的理念规划，按照沃尔沃全球质量标准建设，通过引入完善的I T系统、采用先进的信息管理模式、配置一流的设备，实现智能工厂、智能生产和智能物流的目标。日前，记者到领克张家口工厂，目睹领克汽车工业4.0智造工厂生产的每一个环节，平均每90秒就有一台新车下线。

　　据工厂负责人介绍，领克张家口工厂采用的是目前世界最先进的柔性化共线生产流程，使得领克02、领克03、领克03+不同型号的车辆可以在一条流水线上进行生产。该工厂是吉利汽车集团和沃尔沃汽车集团合资在张家口建设的整车工厂，坐落于怀安县南山汽车产业基地，总投资125亿元，占地面积80万平方米，生产基于C MA平台的领克02、领克03系列车型，规划年产乘用车12万辆，拥有员工2200余人。公司于2014年启动建设，2017年底正式落成，截至2022年11月，自2017年首款产品发布至今，领克汽车累计销量突破80万台。

　　进入到冲压车间，首先映入眼帘的是诸多巨大的冲压设备，这些设备机器采用先进的多连杆高压机械冲压线和瑞士自动化系统，可实现自动换模和自动蓝光测量，可以较好地完成一次性冲压过程，保证产品的质量合格。现场工作人员介绍，冲压车间自动化率高达90%以上，现场几乎没有太多的人员看守，只是在关键环节才能看到少量的技术工作人员，总控车间才能看到几位技术工作人员，他们的工作主要就是保证这些设备正常运转，如果设备出现故障，显示屏上会有所提示，而工作人员会第一时间进行获取并解决。

　　在焊装车间可以近距离地看到世界顶级的K U K A柔性生产线，生产线采用了285台K U K A机器人，主焊线自动化程度达100%，这也进一步保障了产品拥有过硬的品质。这款机器人可以自动识别零件并实现全自动制造，自动化率高达75%以上，主焊线自动化程度达到了100%，其焊接的精准度能够确保了整个车身5400个焊接点的牢固强度达到一致。

　　一款产品的品质除了较高的焊接工艺之外，总装和质检环节也起到至关重要的作用。在总装车间可以看到很多工作人员都在紧张有序地进行着各项工作，而车间内的人性化或柔性化生产线，也充分考虑到了工人的工作体验。为了尽量减少工作人员的弯腰工作，总装车线上的每一台车都布置在类似千斤顶之上，车辆可以随意上下调节，确保工作人员站立工作，减少腰肌劳损对工人带来的伤害。对于仰头工作者，工厂还为他们准备了特定的移动座椅，实现坐着就可以办公，人为关怀确实到位。总装车间还建立了车间生产过程管理的实时信息I T系统，实现了指导生产，管理生产，监控生产，平均每90秒就有一台新车下线，有效提高了车间生产的自动化与智能化水平。

　　此外，在过去的几年间里，工厂还荣获了全国绿色工厂、互联网+先进制造业工厂、两化融合管理体系贯标企业、河北省第二批数字化车间和智能制造示范园区、高新技术企业认证等多项荣誉，充分体现了其新型工业化水平。

　　(记者 郭霞)